如何实现高效地车削智能自动化加工？

车削智能自动化加工

通过数字化孪生镜像技术实现安全性和可靠性

在完整Tebis数字化孪生制造环境中为车床创建CNC程序，快速可靠地制造简单零件和复杂零件。

从刀具到刀柄的每一次计算都基于毛坯、工件和刀具组件的模型，提供进行碰撞检查的更可靠的CNC程序。

车床可以连续运行，因为CNC程序并非在数控控制面中生成的。

因此，如果制定正确的CAD/CAM策略，能够从车削过程中尤其高的材料去除率中充分受益。

节省时间

减少编程与制造时间

工艺可靠性

避免碰撞功能

即使在编程阶段也能提供更大的可靠性

效率

针对粗加工、精加工和向下加工的有效策略

具有可控切屑形成和更小定位

智能自动化

灵活的模板可实现高度自动化

针对机床单元和控制特性

车削：螺旋机头加工

快速轻松地对众多粗加工、精加工和向下加工操作进行编程并加入碰撞检查功能， 从而使机床有效运行。

面向机床的CAM智能编程，Tebis 采用铣削/车削机床，完成零部件还需要进行大量的铣削和钻孔操作。

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功能

全面智能的CNC 车削加工策略

Tebis 具有针对轮廓和凹槽的纵向、平面和轮廓平行CNC车削以及表面钻孔（如偏心钻孔）全部功能。

轻松准备针对圆柱形、圆锥形或平面螺纹车削的CNC程序。

Tebis 智能检测是否需要从内部或外部对区域进行车削。

偏心钻孔

垂直/侧面/轮廓平行向下加工

内部车削

侧动切槽

轴平行/轮廓平行 车削

螺纹车削

平面车削

拉伸切削

手动编程

碰撞检查确保更大限度提升安全性

沿一个倾斜方向无法对某个区域进行完全车削，则可以在CNC编程中定义多个倾斜方向。

机床将不间断地工作，如果在CNC车削过程中刀具组件和零件之间会发生碰撞，则Tebis 智能缩小相应的区域。

提供进行碰撞检查的CNC程序，用于在计算阶段进行的车削。

优化刀路显著缩短加工时间

以CNC车削过程中更短的刀路对定位运动进行编程，以减少在退刀和和步距上花费的时间。

由于同时进行智能碰撞检查，保持加工过程安全。如有需要，还可在粗加工中集成精加工，去除粗加工刀路之间的残料。

碎屑控制和满刀切削检测

在达到自由定义的刀路长度后中断CNC车削，使用铜和铝等柔软的延性材料，可及时削断碎屑。

以极高的速度对不同的材料进行车削，同时保留精心定义的切削数据。

切槽中的满刀切削检测确保延长铣刀寿命。

铣刀全面接触时，可以决定需要执行的操作：例如，清除碎屑或以进给率退刀。

管理数控输出的机床参数

确定在CNC编程过程中CNC程序组件的哪些地方将需要打开或关闭，如夹紧元件、带套筒的尾座或稳定支架，此操作将节省耗时的机上调节工作。

在Tebis Job Manager中的控制方式与针对模板车削的整个CNC 智能自动化相同。

跟踪制造进度并进行精确模拟

Tebis 使用毛坯模型来确定CNC车削过程中待加工材料的位置。

启用材料跟踪后，毛坯在每次切削后实时更新。

可以直观地跟踪制造进度，并精确地模拟所有车削操作，与现场一一对应。